據(jù)外媒報道，與其他汽車制造商一樣，本田（Honda）也一直致力于減輕汽車零部件的重量，從車身框架到發(fā)動機，再到螺栓等。為了實現(xiàn)簡約設計，車輛每個零部件的結構和材料都需要得到仔細審查，而本田最近關注的輕量化部件是曲軸。

本田技術研究院（Honda R&D）高級技術實驗室機械與流體機械設計師Hirosumi Todaka表示，曲軸需要滿足多項功能標準，例如，其形狀必須能夠承受燃燒壓力，同時必須保持轉動平衡，此類因素決定了曲軸當今的形狀。在發(fā)動機發(fā)展的漫長歷史中，曲軸的設計已定型。盡管如此，本田技術研究院決定設計一個比現(xiàn)有模型輕30%的曲軸。

（圖片來源：本田）

在尋求拓補優(yōu)化等設計技術時，本田技術研究院發(fā)現(xiàn)創(chuàng)成式設計（generative design，生成設計并迭代設計）可以極大地改變傳統(tǒng)的設計規(guī)范。創(chuàng)成式設計已經(jīng)幫助汽車行業(yè)重新設計了多種零部件，如安全帶托架、發(fā)動機控制單元、摩托車車架等，每次都能顯著降低零部件的重量。

本田技術研究院與Autodesk合作了該項目，以研發(fā)一種靈活的方法。Autodesk采用Netfabb和Fusion 360制備了首批滿足本田要求的曲軸模型。該原型的數(shù)據(jù)使本田重新考慮其布局和強度標準，為該部件創(chuàng)造了一組新型邊界條件。該團隊繼續(xù)研究，并設計了第二批模型。

傳統(tǒng)的拓補優(yōu)化技術提供了一種解決方案，需要花費大量時間進行手工修正。Todaka表示，F(xiàn)usion 360的創(chuàng)成式設計提供了一種從未考慮過的配置。新款曲軸設計超出來預期目標，減輕了50%的重量，不過有人仍懷疑，是否該部件的剛度和強度能夠達到一般曲軸的剛度和強度。

團隊成員將該原型安裝到一個發(fā)動機上，以進行性能測試，并與Autodesk團隊共享結果數(shù)據(jù)，Autodesk團隊正采用本田的數(shù)據(jù)來改進其創(chuàng)成式設計流程。